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1、膠料擠出塑化不良
一般塑化不良重要表現(xiàn)為:插頭電源線擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發(fā)烏,無光澤,并有細(xì)小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫;引起的重要原因有:
1)膠料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;
2)溫度控制太低,特別是料嘴部位;
3)塑料本身存在質(zhì)量問題;
4)螺桿轉(zhuǎn)塑太快,塑料未能完全塑化;
針對(duì)以上原因,應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性;對(duì)膠料的質(zhì)量提高要求;不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度;加強(qiáng)原材料保管,特別是在塑料干燥工序;合理配模,以適應(yīng)注塑機(jī)的排料量。
2、膠料焦燒
膠料焦燒是膠料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷,其注意表現(xiàn)為:溫度顯示過高;機(jī)頭??谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味,嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續(xù)氣泡;產(chǎn)生的最重要原因有:
1)螺桿長(zhǎng)期未清洗,積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;
2)溫度控制過高達(dá)到膠料熱降解溫度;
3)擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開或是有故障,造成膠料剪切摩擦過熱。
4)控溫儀表失控或失準(zhǔn),造成高溫分解;
5)加溫或停機(jī)時(shí)間過長(zhǎng),使機(jī)器內(nèi)膠料長(zhǎng)期受熱而分解;
因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常;擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)定以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定;合理控制加溫度時(shí)間,定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
3、插頭電源線擠包層斷面有氣孔或氣泡,其重要產(chǎn)生的原因是:
2)膠料受潮水分過重;
3)溫度控制過高(特別是進(jìn)料段);
4)自然環(huán)境濕度高;
5)長(zhǎng)時(shí)間停機(jī),分解塑料未排除干凈;
針對(duì)以上原因,應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度;對(duì)所用物料提前預(yù)干燥;嚴(yán)格工藝操作規(guī)定,提高對(duì)膠料塑化程度的評(píng)判能力;注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲(chǔ)條件等。
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